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基于MFC的普通V带传动设计
2019-12-9
来源:未知
点击数:  639        作者:未知
  • 基于MFC的普通V带传动设计 

      传统的普通V带设计方案的基础上,对设计思路进行改进,相关数据处理方法进行优化,并结合运用CAD技术。该设计方案具有准确性、特色性、快速性、灵活性、实用性。 

      关键词:普通V带传动   MFC   计算机辅助设计(CAD) 

      1. 普通V带传动设计过程 

      1.1确定计算功率cP 

      计算功率cP是根据需要传递的名义功率P,再考虑载荷性质、原动机类型和每日连续工作时间等因素来确定的。 

      cAPKP式中:P为带传动所需传递的名义功率;AK为载荷系数,可按实际情况根据工作情况系数表选取。 

      影响载荷系数选择的因素很多,将其构成一个简单的三维表,程序化处理运用数组。例如:若取Ka2[0][1]=1.2,即表示原动机类型为Ⅱ类、载荷性质为载荷变动小、每日连续工作时间为0~10小时。 

      1.2选择V带型号 

      V带的型号可根据计算功率cP和小带轮的转速1n由V带选型图选取。由于V带选型图符合对数坐标线图特点,所以在这里采用对数线图的处理方法将对数坐标转化为直角坐标。通过对线图上的坐标进行对数运算,建立数学模型: 

      确定带轮基准直径1D和2D 

      传动带中的弯曲应力是引起传动带疲劳破坏的重要因素。带轮直径越小,弯曲应力越大。为减少弯曲应力应采用较大的小带轮直径1D。一般取1D为许用的最小带轮基准直径minD。但在设计中,我们根据经验值,参照小带轮基准直径。

      1.4确定实际中心距1a和V带基准长度dL 

      中心距小,可以使传动结构紧凑。但也会因带的长度小,使带在单位时间内绕过的带轮次数多,降低传动带的寿命。同时,在传动比i和小带轮直径1D一定的情况下,小带轮包角0减小,传动能力降低。中心距大则反之。设计时应视具体情况综合考虑,如无特殊要求,可在下列范围内初步选定0a。 

      确定V带根数z 

      V带根数z越多,其受力越不均匀。所以,设计时应限制V带的根数,一般10z,否则应改选型号,重新设计。   

      式中:K为包角修正系数,考虑包角0180时对传动能力影响;LK为带长修正系数;0P为单根普通V带名义功率;0P为1i时单根普通V带名义功率增量。 

      在实际表格的检索中,不能保证被检索的数值一定是表列结点上的数值,这时函数值需要用插值的方法求出。在V带传动设计中,由包角0查取包角系数K就适合采用线性插值法。例如当0158时,运用计算机C++语言进行编程,通过此方法得到的插值结果为:当0()158x时,()0.948Ky。 

      对名义功率0P、长度系数LK及名义功率增量0P数据处理时,针对这三者采用了一种适合处理大量数据的方法,即数据拟合法。例如单根普通V带名义功率增量0P拟合表达式为:  式中:bK为弯曲系数、iK为传动比系数,根据V带型号对应查机械手册表。 

      确定预紧力0F 

      预紧力0F是保证带正常工作的重要因素,它直接影响到带传动的传动能力和传动带的寿命。0F过小易出现打滑,传动能力不能充分发挥。0F过大则传动带的寿命降低,且轴和轴承的受力增大。


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